Глава HK Audio рассказал о деле всей своей жизни

20.02.2020
Глава HK Audio рассказал о деле всей своей жизни

*Текст к видео*

"Меня зовут Лотар Штамер, я был основателем компании HK Audio  в 1979.
В 70-е я был барабанщиком в местной рок-группе. Это был неплохой, но не очень успешный проект. Моя любовь к звуку началась именно с той поры. Звук - это чувства, исходящие из динамиков; эмоции, которые передаются всего по двум проводам. Я был настолько пленен этим, что выбрал акустику своей специализацией в университете. Я был настолько поглощен изучением устройства и технологии разработки динамиков, что заразил этим своего брата Ганса.
С тех пор мы управляем компанией вместе, и вот уже на протяжении сорока лет мы с командой совершенствуем технологию производства акустических систем.
Наша любовь к аудио-технологиям остается все такой же сильной, поэтому мы с командой всегда стараемся предложить музыкантам и диджеям самое лучшее решение. Некоторые наши идеи изменили мир аудио.

Сегодня я хотел бы пригласить вас на экскурсию по нашему заводу, который расположен в небольшом городке на юго-востоке Германии - Санкт-Венделе. Именно здесь мы разрабатываем и выпускаем все товары, от начальной идеи до готового продукта. Каждый наш товар гордо носит знак “Сделано в Германии”.
Наша экскурсия начинается в научно-исследовательском отделе. Команда из двадцати разработчиков каждый день работают над созданием лучших решений для всех возможных ситуаций, в которых может пригодиться усиление звука.
Специалисты по разработке аппаратных средств, корпусов, акустики, электроники работают сообща над созданием продвинутых технологий HK audio при помощи шедевральных революционных инструментов для прототипирования.

Таким образом, мы можем сразу же протестировать технологию и понять соответствует ли она конкретным потребностям пользователей. После тестов технология доводится до совершенства. 
Не менее важно протестировать каждое устройство усиления звука на выносливость. Для того, чтобы выпустить более совершенное оборудование, мы безжалостно испытываем каждую технологию.
Древесина по-прежнему остается материалом номер один в акустике, поэтому всё наше премиум-оборудование выпускается в деревянных корпусах, которые производятся здесь же - в Санкт-Венделе. 


Сейчас мы переместимся в столярную мастерскую HK audio. Если меня спросят, как мы выпускаем 250-350 корпусов для акустических систем в день, я отвечу, что секрет успеха в команде. В нашей компании работают мотивированные на успех профессионалы, которые любят свое дело и посвящают себя ему.
В работе наши сотрудники используют самое лучшее и точное столярное оборудование, ведь точность и четкость работы вашей будущей акустической системы напрямую зависит от качества оборудования, которое использовалось при ее производстве. Как только все панели будущего корпуса обрезаны под необходимые размеры, они отправляются на фрезерный станок с ЧПУ, чтобы высверлить необходимые отверстия и обточить края. Каждый сотый корпус собирается без применения клея, чтобы убедиться, что в деталях корпуса отсутствуют зазоры, вредящие акустике. Этот корпус также проходит испытание тряской. Если все деревянные детали правильно обработаны, то он должен остаться целым и без клея. 
Склеенные части корпуса выдерживают давление в 10 тонн для наилучшего прилегания частей. 
После этого конвейер отправляет корпусы на автоматизированную линию покраски, на которой каждые 90 секунд 120 акустических корпусов продвигаются на 1.2 метра для покраски различных элементов. После трех часов сушки готовые корпусы отправляются в конечную точку - сборочный цех.
В цеху по производству металлических деталей производятся шасси для электронных компонентов акустической системы. Станок с ЧПУ вырезает заготовки из листового металла. Далее металлические детали выгибаются с точностью до десятой доли миллиметра в каждую сторону.
Все платы питания проходят компьютерные тесты на исправность переключателей регулировки звука и наложения фильтров.  после чего мы устанавливаем электронику и тестируем ее безопасность - заземление проводников под высоким напряжением.
Далее мы перемещаемся в финальный пункт - сборочный цех. Здесь предварительно окрашенные корпусы, решетки динамиков  и блоки электроники встречаются, чтобы образовать одно целое - акустическую систему. 
В самом конце каждая единица продукции проходит все необходимые тесты акустики и электроники, чтобы убедиться, что каждая акустическая система соответствует заявленным стандартам.
В конце концов мы попадаем в упаковочный цех, где каждый товар помещается в специально разработанную упаковку.
Мы разработали полноценный производственный конвейер, чтобы максимизировать эффективность производства и при этом экономить время и энергию.
Это позволяет нам сосредоточиться на самом главном - на выпуске продукции, которая гордо носит знак “сделано в Германии”."